- -
Найдено совпадений - 23949 за 1.00 сек.
 11146. Курсовой проект - Разработка технологической карты на монтаж каркаса одноэтажного промышленного здания из сборных железобетонных конструкций | AutoCad
Картой предусмотрено выполнение следующих технологических процессов:
- монтаж колонн;
- монтаж подкрановых балок;
- монтаж ферм;
- монтаж плит покрытия;
а также совмещённых процессов, связанных с электросваркой и анти-коррозионной защитой монтажных соединений, замоноличиванием монтажных стыков бетонным раствором.
Характеристика условий производства работ
Монтаж каркаса здания ведется на основании рабочих чертежей (технического задания) в соответствии с правилами производства и приемки монтажных работ (СП 70.13330.2012) и правилами техники безопасности в строительстве (СП 49.13330.2012). Работы ведутся в летнее время года при средней температуре наружного воздуха +20°С в две смены.
Оглавление:
1. Область применения технологической карты 4
1.1 Характеристика здания и его конструктивных элементов 4
1.2 Состав работ вошедших в технологическую карту (ТК) 4
1.3 Характеристика условий производства работ 4
2.Технология и организация выполнения работ 4
2.1 Требования законченности подготовительных и предшествующих работ 4
2.2 Характеристика условий производства работ 6
2.3 Указания по продолжительности хранения и запасу конструкций, изделий и материалов 6
2.5 Методы и последовательность выполнения работ 9
2.6 Состав работ (в порядке их выполнения) 10
2.7 График выполнения строительных процессов 11
2.8 Численно-квалификационный состав звеньев 11
2.9 Рациональная организация, методы и приемы труда рабочих 12
2.10 Требования к качеству и приемке работ 19
2.11 Техника безопасности 19
3. Технико-экономические показатели 26
4. Потребность в ресурсах 26
5.Технологические расчеты и обоснования 27
6. Обоснование выбора метода работ 29
7. Расчет графика строительных процессов 29
8. Подбор оснастки монтажного крана 29
Список использованной литературы 37
Дата добавления: 10.05.2019
|
|
 11147. АР ПЗ ПЗУ ВК КЖ КМ КМД 3-х этажный секционный жилой дом в г. Магадан | AutoCad, PDF
Проект разработан для района строительства со следующими характеристиками:
- климатический район (ГОСТ 16350-80) – II4;
- расчетное значение снеговой нагрузки для V района (СНиП 2.01.07-85)
– 3,2 кПа (320кгс/м2);
- нормативное значение скоростного напора ветра для V района
(СНиП 2.01.07-85) – 6,0 кПа (60кгс/м²);
-расчетная отрицательная температура наиболее холодной пятидневки
обеспеченностью 0,92 – 37 ºС;
- сейсмичность района строительства – 8 баллов.
Принятое конструктивное решение здания представляет собой каркас из холодногнутых лёгких стальных элементов, монтируемый на площадке, обеспечивающий прочность, жесткость всего здания и являющийся основой для крепления ограждающих элементов. Стойки стен поддерживают перекрытия и фермы покрытия. Для обеспечения устойчивости, геометрической неизменяемости и жесткости покрытия, фермы развязаны системой горизонтальных и вертикальных связей. По балкам перекрытий уложен профлист, раскрепляющий их и создающий диск жесткости в уровне каждого этажа. Жесткость в плоскости стен обеспечивается постановкой раскосных связей по стойкам, работающих на ветровую нагрузку и обеспечивающих устойчивость стоек. Пространственная жесткость здания от действия сейсмических нагрузок обеспечивается достаточным количеством продольных и поперечных стен.
Конструкции лестниц не опираются на каркас здания, а имеют независимое крепление к фундаментам. Косоуры выполнены из прокатных швеллеров. Ступени бетонные с опалубкой из металлических уголков. Высота ограждений лестниц 1,2м.
АРХИТЕКТУРНЫЕ РЕШЕНИЯ:
Экстерьер трехэтажного жилого дома выполнен с учетом современных тенденций в малоэтажном строительстве. Здание, прямоугольное в своей основе, выполнено с устройством прямоугольных эркеров для устройства лестничных клеток. Основным отделочным материалом стен выбраны сайдинг-панели «HANYI» с комбинированием цветов по фасадам здания.
Цоколь до отметки -0,350 облицовываются цокольными сайдинг-панелями «HANYI»
Наружные стены облицовываются фасадными сайдинг-панелями «HANYI»:
Кровля покрыта профилированным листом с трапециевидными гофрами С21 с полимерным покрытием RAL 7004 по металлической обрешетке.
Оконные блоки из поливинилхлоридных профилей с двухкамерными стеклопакетами с использованием низкоэмиссионного стекла.
Трехэтажный секционный жилой дом включает в себя 30 квартир:
-однокомнатные квартиры – 4 штуки;
-двухкомнатные квартиры – 20 штук;
-трехкомнатные квартиры – 6 штук.
Дата добавления: 11.05.2019
|
11148. Курсовой проект - Проектирование крытого катка в г. Псков | AutoCad
1 Компоновка конструктивной схемы
2 Расчет и конструирование ограждающих конструкций покрытия
2.1 Расчет и конструирование трехслойной светопрозрачной плиты из полиэфирного стеклопластика
2.2 Расчет разрезного прогона
3 расчет и конструирование несущих конструкций
3.1. Расчет дощатоклееной рамы из прямолинейных элементов соединением в карнизном узле на наклонно вклееных стержнях
3.2 Геометрический расчет и определение нагрузок на раму
3.3 Расчет монтажного соединения, расположенного в карнизной зоне рамы
3.4 Расчет карнизного сечения рамы
3.5 Расчет элементов, воспринимающих поперечную силу в карнизном сечении рамы
3.6 Расчет конструкции опорного узла рамы
3.7 Расчет конькового узла рамы
4 Обеспечение пространственной жесткости и устойчивости каркасных деревянных зданий
5 Мероприятия по обеспечению долговечности деревянных конструкций
6 Расход материалов на несущие и ограждающие конструкции
Список использованных источников
Наименование несущих конструкций: дощатоклееная рама из прямолинейных элементов
Район строительства: г. Псков
Пролет L: 16 м
Шаг несущих конструкций B: 4,5 м
Высота h1: 6 м
Длина здания: 49,5 м
Ограждающие конструкции покрытия: Трехслойная светопрозрачная плита из полиэфирного стеклопластика
Вес снегового покрова sg: 1,5 кПа
Интенсивность ветровой нагрузки ωg: 0,2 кПа
Дата добавления: 11.05.2019
|
11149. ЭОМ Система внутреннего электроснабжения и освещения цеха металлообработки в г. Санкт - Петербург | AutoCad
Основные горизонтальные магистрали проложены кабелями ВВГнг, открыто в гибких ПВХ трубах. Заземление всех металлических нормально нетоковедущих частей силового оборудования выполнить путем соединения с жилой РЕ кабеля, который присоединить к ГЗШ. В качестве устройства повторного заземления используется контур наружного заземления.
Электроосвещение.
Светотехническая часть проекта выполнена в соответствии с СП 52.13330.2016 Естественное и искусственное освещение. Актуализированная редакция СНиП 23-05-95*. Проектом предусмотрено рабочее освещение напряжением 220В.
В качестве осветительных приборов принята комбинированная система светильников, люминисцентных и светодиодных. Управление освещением предусматривается от выключателей
Общие данные.
Схема электрическая принципиальная ГРЩ.
План установки технологического оборудования (техническое задание)
Распределительная сеть электроснабжения цеха
Распределительная сеть электроосвещения цеха
Спецификация оборудования, изделий и материалов.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11150. Курсовой проект - Бетоносмесительный цех завода ЖБИ производительностью 30 тыс. м куб. в год | Компас
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ 6
2 РАСЧЕТ СОСТАВОВ БЕТОНОВ 7
2.1 Расчет состава БСТ В15 П3 7
2.2 Расчет состава БСМ В20 П2 9
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 11
3.1. Выбор технологической схемы производства 11
3.2 Режим работы и фонд рабочего времени, часовая производительность 13
3.3 Определение потребности в заполнителях и вяжущих. Материальный баланс производства 14
3.4 Смесительное отделение 17
3.5 Дозаторное отделение 19
3.6 Бункерное отделение 22
3.7 Склады сырьевых материалов 29
3.7.1 Склады цемента 29
3.7.2 Склады заполнителей 31
3.8 Конвейерное оборудование 33
3.9 Бетонораздаточное отделение 36
4 ОСНОВНЫЕ ТЕХНЕХНЕКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ЦЕХА 37
4.1 Расход основных и вспомогательных материалов 37
4.2 Список оборудования цеха 37
4.3 Список электродвигателей и расчет расхода электроэнергии 38
4.4 Штаты цеха 38
5 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 43
Целью данного курсового проекта является разработка бетоносмесительного цеха (БСУ) завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м куб. смесей в год.
Задачи:
- выбор материалов для приготовления бетонных смесей;
- расчет составов тяжелого и мелкозернистого бетонов;
- разработка технологической линии;
- выбор режима работы и фонда рабочего времени;
- составление ведомости расхода материалов и месячного материального
баланса;
- разработка компоновки оборудования и оформление графической части.
Для бетонов БСТ В15 П3 и БСМ В20 П2 допускается использовать цемент класса 32,5. Плотность цемента принимаем равной 3,1 г/см3 (3100 кг/м3).
В качестве крупного заполнителя будет использоваться серпентинитовый щебень (щебень-змеевик) фракции 20-40 мм, средней плотностью 2500 кг/м3, насыпной плотностью 1376 кг/м3.
В качестве мелкого заполнителя для бетона принимаем серпентинитовый отсев. Содержание зерен менее 0,14 мм не более 10 %, содержание илистых, гли-нистых и пылевидных примесей, определяется отмучиванием, не должно превы-шать 3 %. Содержание комков глины не допускается. Ограничивается содержа-ние органических примесей, аморфного кремнезема, сернистых и сернокислых соединений. Истинная плотность мелкого заполнителя 2500 кг/м3. Модуль крупности 2,5. Насыпная плотность 1500 кг/м3. Крупный и мелкий заполнитель соот-ветствует ГОСТ 26633-2015 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» <2].
Вода соответствует ГОСТ 23732-2011 «Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия» <3]. Для затворения бетонной смеси может быть использована природная или водопроводная вода, не содержащая солей, кислот и органических примесей выше допустимых норм.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении данного курсового проекта был запроектирован бетоносмесительный цех завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м3 смесей в год.
На основании полученного задания, учитывая заданные сырьевые материалы, были рассчитаны составы производимых бетонных смесей, определен часовой, суточный и годовой расходы материалов. На основании анализа изученной литературы была выбрана горизонтальная компоновка БСУ. Горизонтальная БСУ была запроектирована таким образом, чтобы обеспечивать производство двух марок бетонных смесей в установленном заданием соотношении. Для выполнения поставленной задачи были выбран бетоносмесител. СБ-146А, рассчитанный на необходимую часовую производительность.
Для дозирования компонентов в бетоносмеситель были подобраны современные тензодатчики, учитывая пределы их измерения и расход компонентов. Бункерное отделение было запроектировано таким образом, что инертные материалы дозируются и транспортируются на скиповый подъемник при помощи конвейера-дозатора. Скиповый подъемник доставляет материалы к разделительной воронке, которая направляет их в бетоносмеситель для получения нужной бетонной смеси. Конвейер был рассчитан для обеспечения необходимой производительности по транспортировке материалов.
Кроме того, был подобран режим работы предприятия, который будет обеспечивать выполнение производственной программы. В заключение также были подобраны штаты цеха, которые будут задействованы в процессе производства.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11151. Курсовой проект - Проект системы водяного отопления в детском ясли - саду на 140 мест в г. Псков | AutoCad
Исходные данные 3
Глава 1. Выбор системы отопления. 7
1.1. Описание схемы стояков 7
Глава 2. Расчет отопительных приборов 10
2.1 Расчет поверхности нагрева отопительного прибора 10
Глава 3. Гидравлический расчет системы отопления 19
Заключение 25
Список использованной литературы 26
1. По назначению детский ясли-сад относится к зданиям сети здраво-охранения. В здании два этажа, основные конструктивные особенности наружных стен следующие:
-глиняный кирпич (толщина 125 мм, плотность 1800 кг/м3);
-стеклянное штапельное волокно (толщина 150 мм);
-глиняный кирпич (толщина 250 мм ,плотность 1800 кг/м3);
-известково-песчаная штукатурка (толщина 20 мм, плотность 1800 кг/м3).
В здании имеется подвал. Район строительства – город Псков. Ори-ентация здания по фасаду – южная.
Расчетные параметры наружного микроклимата для г. Псков
Скорость ветра:
ТП: V=3,5 м/c;
ХП: V=4,0 м/с.
Средняя суточная амплитуда температуры наружного воздуха:
ХП: А= -1,3 °С
ТП: А= 10,5 °С
2. Проектная характеристика запроектированных устройств:
- источник теплоснабжения - ТЭЦ;
- в качестве теплоносителя вода, температура воды на входе в здание 95°С.
В деловых, жилых и промышленных районах городов умеренного и холодного климата экономически выгодно использовать тепло от централизованного источника тепла (ТЭЦ). В таких районах прокладывается сеть трубопроводов (тепловая сеть) и устанавливаются снабженные счетчиками распределительные тепловые пункты, которые снабжают индивидуальных потребителей паром или горячей водой. Централизованные системы более экономичны и имеют то преимущество, что освобождают место для производственных целей, которое в противном случае потребовалось бы для размещения собственной котельной и хранения топлива; для небольших зданий центральное отопление имеет дополнительное преимущество стабильного теплоснабжения без необходимости постоянного контроля за работой собственной отопительной системы.
Заключение
Была спроектирована однотрубная тупиковая система отопления с нижней разводкой для детского ясли-сада на 140 мест в г. Псков. Произведены тепловой и гидравлический расчеты системы, подобраны радиаторы, трубы, дроссельные шайбы. Система подобрана с учетом всех требуемых качеств (экономичность, простота монтажа) в соответствии с СП 60.13330.2016 и СанПиН2.4.1.3049-13. Приобретены навыки по проектированию систем отопления зданий.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11152. Курсовой проект - Тепловой расчет котельного агрегата ДКВР-6,5-13-250 ГМ | AutoCad
Введение 3
Исходные данные 4
Описание котельной установки 5
1. Объемы и энтальпии воздуха и продуктов сгорания 7
1.1. Расчет объемов воздуха и продуктов сгорания 7
1.2. Определение энтальпии воздуха и продуктов сгорания 9
2. Тепловой баланс котла 11
2.1. Располагаемое тепло на 1 кг жидкого топлива 11
2.2. Потеря тепла с уходящими газами 11
2.3. Потеря тепла от химической неполноты сгорания 12
2.4. Потеря тепла от наружного охлаждения 12
2.5. Потери с физическим теплом шлака 12
2.6. Коэффициент полезного действия котла (брутто) 12
2.7. Коэффициент сохранения тепла 12
2.8. Тепло, полезно отданное в котле 13
2.9. Расход топлива, подаваемого в топку 13
2.10. Расчетный расход топлива 14
3. Тепловой расчет топки 15
3.1 Определение адиабатической температуры горения 15
3.2 Определение средней суммарной теплоемкости продуктов сгорания топлива 16
3.3 Определение ограждающей поверхности стен топочной камеры 16
3.4 Определение параметра М 17
3.5 Определение среднего коэффициента тепловой эффективности экранов 17
3.6 Определение степени черноты топки 17
4. Поверочный тепловой расчет конвективных поверхностей нагрева котла 21
5. Расчет пароперегревателя 29
6. Расчет водяного экономайзера 37
Заключение 40
Список использованной литературы 41
Исходные данные
Марка котла –ДКВР-6,5-13-250 ГМ
Температура уходящих газов - 280 °C
Вид топлива – Ставрополь-Москва(II нитка)
Расход насыщенного пара на собственные нужды котла- 2% от номинальной паропроизводительности.
Величину продувки принимаем 5%.
Температуру окружающего воздуха принять 30 °С. Влагой атмосферного воздуха пренебрегаем.
Средняя удельная теплоемкость уходящих продуктов сгорания Срух=1,16 кДж/(кг К), воздуха Срвоз=1,02 кДж/(кг К).
Температура питательной воды для котлов ДКВР принимаем 50°С
Коэффициент избытка воздуха в топке при сжигании газа αт=1,1; присосы холодного воздуха по газоходу в котлах с пароперегревателем ∆α=0,18, без пароперегревателя ∆α=0,15
Потери теплоты от химического недожога при камерном сжигании газа q3 = 0,5%. Потери q5 принять по рисунку 2.1<1]. Потерями от физического недожога q4 и с физической теплотой шлака q6 пренебрегаем.
Заключение
В данном курсовом проекте по исходным данным полученного задания и с помощью научной литературы произведен расчет котельной установки ДКВр 6,5-13-250 ГМ.
Коэффициент полезного действия котла 82,924%
Газовый котел ДКВр 6,5-13-250 ГМ – двухбарабанный вертикально-водотрубный котел, предназначенный для выработки перегретого пара посредством сжигания газа для технологических нужд промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11153. ИТСЗ Насосно-перекачивающая станция | AutoCad
-технических средств защиты (ИТСЗ) на объекте:
2. Рабочая документация разработана на основании следующих исходных данных :
- Технического задания на проектирование инженерно-технических средств охраны (ИТСО);
- Отчета об обследовании объекта НПС, выполненного 29.04.15;
- Дополнительного обследования, выполненного 29.02.2016г.
3. Согласно Техническому заданию на проектирование инженерно-технических средств охраны в части конструктивных решений входит разработка:
- Демонтаж и замена существующих ж.б. 6-ти панелей основного ограждения на участке №3;
- Устройство нижнего дополнительного ограждения под основным ограждением на участках №№1 ... 4;
- Увеличение высоты основного ограждения, до 4.0м на участках №№ 2, 3 и 4;
- Устройство ограждения досмотровой площадки (ДП) из сборной металлической решетки;
- Установка противотаранных устройств (ПТУ) с внутренней стороны объекта на въезде и на досмотровой площадке;
4. Планировочные и конструктивные решения разработаны с учетом требований:
- Федерального закона от 21.07.2011 №256-ФЗ «О безопасности объектов топливно-энергетического комплекса»;
- Постановления Правительства РФ от 5 мая 2012 г. № 458 «Об утверждении правил по обеспечению безопасности и антитеррористической защищенности объектов топливно-энергетического комплекса";
- Приказа Минпромэнерго России от «04» мая 2007 г. № 150 «Рекомендации по антитеррористической защищенности объектов промышленности и энергетики Российской Федерации»;
- СП 20.13330.2011 «Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция СНиП 2.0107-85"»;
- СП 63.13330.2012 "Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения. Актуализированная редакция СНиП 52-01-2003";
- СП 50-101-2004 "Проектирование и устройство основании и фундаментов зданий и сооружений";
- СП 16.13330.2011 "Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-8Г";
- СП 28.13330.2012 "Зашита строительных конструкций от коррозии. Актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85".
5. Все работы по рабочей документации должны производиться в соответствии с
- СП 48.13330.2011 "Организация строительства. Актуализированная редакция СНиП 12-01-2004";
- СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1 Общие требования";
- СНиП 12-04-2002"Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";
- Организационно-технологической документацией исполнителя работ (ППР).
Дата добавления: 12.05.2019
|
 11154. Дипломный проект (техникум) - Кузнечно-рессорный участок из 15 автомобилей ГАЗ-3110 с разработкой приспособления для разборки и сборки рессор и построением внешней скоростной характеристики двигателя | Компас
Введение 5
1 Исследовательская часть 6
1.1 Характеристика автотранспортного предприятия 6
1.2 Характеристика кузнечно-рессорного участка 7
1.3 Исследование задней подвески автомобиля ГАЗ-3110 8
1.4 Технико-экономическое обоснование проекта 11
2 Расчетно-технологическая часть 12
2.1 Расчет годовой производственной программы 12
2.1.1 Выбор исходных данных 12
2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР 13
2.1.3 Корректирование пробега до ТО и ТР 14
2.1.4 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте 16
2.1.5 Корректирование удельной трудоемкости ТР 16
2.1.6 Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл 17
2.1.7 Коэффициент технической готовности 18
2.1.8 Коэффициент использования автомобилей 19
2.1.10 Общая годовая трудоемкость ТР 21
2.1.11 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку 21
2.2 Расчет численности производственных рабочих 22
2.3 Подбор технологического оборудования 23
2.4 Расчет производственной площади 24
2.5 Виды ТО задней подвески 25
2.6 Основные неисправности подвески и способы их устранения 26
2.7 Разборка и сборка задней подвески 30
2.8 Основные дефекты рессор и методы их устранения 31
2.9 Испытание рессор 35
2.9.1 Проверка амортизаторов на стенде 37
2.9.2 Разборка и сборка амортизаторов
2.10 Расчет внешней скоростной характеристики
2.10.1 Определение полной массы автомобиля
2.10.2 Подбор размера шин и расчет радиуса качения
2.10.3 Определение мощности
2.10.4 Частота вращения коленчатого вала двигателя
2.10.5 Максимальная мощность двигателя
2.10.6 Построение внешней характеристики двигателя 38
2.10 Схема технологического процесса 49
3 Организационная часть 50
3.1 Организация АТП 50
3.2 Организация кузнечно-рессорного участка 51
3.3 Организация рабочего места 52
3.4 Организация технического контроля 53
3.5 Организация материально – технического снабжения 54
3.6 Схема управления агрегатным участком на АТП 55
4 Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 56
4.1 Техника безопасности при выполнении работ 56
4.2 Меры пожарной безопасности 58
4.3 Производственная санитария и промышленная гигиена 58
4.4 Охрана окружающей среды 58
4.5 Расчет освещения на участке 59
4.6 Экология 60
4.7 Расчет вентиляции 61
5 Конструкторская часть 62
5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления 62
5.2 Расчет на прочность 62
6 Экономическая часть 65
6.1 Расчет себестоимости приспособления 65
6.2 Расчет экономической эффективности 69
Заключение
Список используемой литературы
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Данное АТП находится в г. Рубцовске, занимается перевозкой пассажиров.
Это предприятие содержит 15 автомобилей марки ГАЗ-3110. В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.
Для поддержания парка автомобилей в исправном состоянии и обеспечении требуемой технической готовности предприятие располагает комплексом подразделений для проведения технического обслуживания и ремонта, в который входят необходимые здания, сооружения и оборудование. В комплекс ремонтных подразделений входит проектируемый кузнечно-рессорный участок.
Исходные данные и задания для проектирования:
1) тип подвижного состава – ГАЗ-3110
2) списочное количество автомобилей Аспис. = 15
3) пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 340 тыс.км
4) среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 150 км
5) категория условий эксплуатации – 3
6) природно-климатические условия – умерено-холодный климат
7) количество рабочих дней в году Дрг = 247 дня
8) время в наряде – 8 часа.
Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:
1. исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР:dнтр=0,5 дн/1000 км
2. исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр= 3,1 чел/час на 1000 км
3. исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 350000 км
4. норма дней простоя в КР: dкр = 18 дн
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При дипломном проектировании я изучил структуру и методы работы АТП и в частности агрегатного участка. Изучил устройство и методы ремонта и обслуживания задней подвески автомобилей ГАЗ-3110. Разработанное приспособление для разборки и сборки рессор, способствует облегчению условий труда слесаря, снижает трудоемкость ремонтных, а в частности разборочных работ при ремонте подвески. При использовании приспособления обеспечиваются в настоящее время наиболее высокие показатели.
В данном дипломном проекте была задняя подвеска автомобиля ГАЗ-3110 а, в частности были рассмотрены особенности устройст¬ва, основные неисправности и способы их устранения, также мы рассмотрели способы ремонта основных деталей и узлов подвески.
Так же был разработан технологический процесс ремонта задней подвески, по которому легче сориентироваться в последовательности ремонта, и которые все чаще находят применение в авторемонтных предприятиях.
Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, экологию и другие технологические показатели.
Количество автомобилей -15 штук
Затраты на материалы- 443 руб.
Годовая экономия -1192,08 руб.
Рост производительности труда- 43 %
Стоимость приспособления -1840,57 руб.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11155. Курсовой проект - Линия производства ряженки резервуарным способом с расчетом пастеризатора | Компас
Содержание 2
1. Аннотация 3
2. Введение 4
3. Литературный обзор 5
3.1. Сравнительная характеристика технологий продукта 5
3.2. Характеристика и свойства сырья 7
3.3. Подбор закваски 9
3.4. Требования к упаковочным материалам 11
4. Технологическая часть 15
5. Выбор типового оборудования линии по производству «Ряженки» 22
5.1. Расчет часовой производительности пастеризационной установки 22
5.2.Материальные расчеты 24
5.3 Подбор оборудования 26
5.4. Составление машинно-аппаратурной схемы технологии производства 31
5.5. Перемещение сырья в машинно-аппаратурной схеме 31
6. Расчет и подбор пластинчатого теплообменника для операции пастеризации 32
7. Выводы 52
8. Список использованной литературы 52
9. Приложение54
В данной работе описано производство ряженки жирностью 3,9%. Работа состоит из пояснительной записки и графической части. В пояснительной записке рассмотрены сравнительные характеристики способов производства. На основе анализа литературных данных выбран резервуарный способ производства. Также рассмотрена технологическая линия, обоснованы операции технологической схемы, приведены технологические характеристики оборудования, рассмотрена характеристика сырья, выполнен расчет пастеризационной установки для молока.
Выводы
В результате анализа литературных данных в качестве наиболее перспективной выбрана технология производства ряженки резервуарным методом.
Из операционной проработки технологической линии следует, что наиболее целесообразным является применение закваски на термофильных стрептококках с болгарской палочкой.
Расчетом пастеризационной установки показано, что наиболее под-ходящей для резервуарного метода производства ряженки является пастеризационный аппарат марки ОПУ-2М.
Дата добавления: 12.05.2019
|
11156. Курсовой проект - Разработка технологического процесса изготовления детали "Цапфа" | Компас
Введение
1. Анализ конструктивных особенностей и технологичности, анализ точности изготовлении всех поверхностей детали и технических требований на их изготовление.
1.1 Сведения о детали.
1.2 Качественная оценка.
2. Выбор метода получения заготовки.
3. Проектирование технологического процесса обработки детали
4. Моделирование размерных связей технологического процесса и расчет межоперационных размеров.
5. Расчет машинного времени для одной операции с максимальной концентрацией переходов.
5.1 Расчет машинного времени для операции №005
6. Разработка управляющей программы для токарных операций
Вывод
Список литературы
ПРИЛОЖЕНИЕ
Исходными данными является чертеж детали со всеми необходимыми азмерами,допусками,шерохватостями и др.обозначениями.
В качестве примера выступает деталь-представитель типа «Цапфа».
Материал: ВТ20 – титановый деформируемый сплав
• предел прочности <ϭв]= 885 МПа,
• предел текучести <ϭт]=840 МПа,
• относительное удлинение δ=5-12 %
Максимальный диаметр обработки Dmax= 98 мм (Заготовки). Минимальный диаметр обработки Dmin= 5.5 мм. Максимальная длина обработки Lmax= 80 мм (Заготовки).
Заключение.
В данном курсовом проекте был спроектирован технологический процесс изготовления детали.
Посредством САПР SolidWorks вычислена масса заготовки и детали.
В программе «ГАСПОТ» проведен размерный анализ линейных размеров для комплекса операций.
В работе произведен расчет режимов резания для операции №005 в программе CoroPlus.
Для операции №005 была разработана программа обработки детали в системе автоматизации NX 12. Выполнено моделирование движения инструмента.
В предлагаемом технологическом процессе достигается повышение производительности, сокращается время обработки, уменьшается количество переустановов детали.
Дата добавления: 13.05.2019
|
11157. Курсовой проект - Конструирование мехатронных модулей | Компас
Введение.
1. Анализ конструкции обрабатываемых деталей, уточнение технологии изготовления детали представителя.
1.1 Конструктивные особенности детали
1.2 Анализ базового технологического процесса и предложения по его модернизации
2 Определение основных технических характеристик модуля.
2.1 Основные технологические условия использования станка
2.2 Характерные сочетания технологических условий
2.3 Определение значений предельных режимов резания и наибольшей (расчетной) эффективной мощности
2.4 Определение расчетных значений технических характеристик модуля
2.5 Анализ технических характеристик модулей аналогичных станков
2.6 Уточнение технических характеристик проектируемого модуля станка
3 Определение компоновок станка и модуля.
4 Определение функциональных подсистем проектируемого модуля и разработка его структуры.
4.1 Основные переходы и схемы обработки.
4.2 Определение функциональных подсистем.
4.3 Разработка структуры проектируемого модуля.
5 Разработка кинематической схемы модуля
5.1 Определение параметров коробки передач
5.2 Определение передаточных отношений, чисел зубьев шестерен и диаметров, уточнение кинематической схемы.
5.3 Определение расчетных нагрузок.
5.4 Расчёт средних диаметров валов
5.5 Расчет зубчатых передач
5.6 Расчет допускаемых контактных напряжений.
5.7 Расчет допускаемых напряжений изгиба.
5.8 Расчёт модулей для зубчатых колёс
5.9 Геометрический расчет зубчатых передач.
5.10 Проектирование ременной передачи.
6. Проверочный расчет деталей.
6.1. Проверочный расчет зубчатых передач.
6 Вывод
Список литературы
Приложения А
Курсовой проект включает в себя анализ конструкции обрабатываемой детали,уточнение технологии,определение основных характеристик модуля(расчеты),определение компоновки проектируемого станка,разработка кинематической схемы модуля,проверочный расчет детали и проектирование станка.
Исходными данными для курсового проекта являются чертеж детали с заданным материалом заготовки(титановый деформируемый сплав ВТ20), а так же материал-заменитель(латунь,обрабатываемая под давлением, Л70)
Заключение.
При выполнении курсового проекта были разработаны элементы эскизного и технического проекта модуля главного движения токарного станка с числовым программным управлением с учетом повышения производительности. В ходе проектирования определены технологическое назначение станка, основные функциональные подсистемы модуля и его структура, компоновка станка и модуля, а также разработана кинематическая схема модуля. Для модуля привода главного движения станка выполнен сборочный чертеж автоматической коробки передач.
Дата добавления: 13.05.2019
|
11158. Дипломный проект - Модернизация дисковых тормозов Лада Калина (ВАЗ - 1118) | Компас
1 СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ КОНСТРУКТОРСКИХ СХЕМ РАЗРАБАТЫВАЕМОГО УЗЛА 2
1.1 Анализ конструкции тормозной системы 2
1.2 Анализ существующих решений 4
1.3 Разработка решений, направленных на оптимизацию работы тормозной системы 9
2 ТЯГОВО-ДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОМОБИЛЯ 15
2.1 Исходные данные для расчета 15
2.2 Расчет внешней скоростной характеристики двигателя 17
2.3 Тяговый баланс автомобиля 19
2.4 Динамический паспорт автомобиля 24
2.5 Характеристика ускорений автомобиля 26
2.6 Характеристика разгона автомобиля по времени 27
2.7 Характеристика разгона автомобиля по пути 29
2.8 Мощностной баланс автомобиля 31
2.9 Топливно-экономическая характеристика автомобиля 33
3 Расчет показателей тормозной динамики автомобиля 37
3.1 Расчет нормальных реакций дороги 37
3.2 Расчет тормозных сил и моментов 39
3.3 Определение коэффициента распределения тормозных сил 44
4 Расчет тормозных механизмов 45
4.1 Уточнение диаметров d1 и d2 тормозных цилиндров и необходимого давления в тормозном гидроприводе 45
4.2 Расчет хода педали дискового тормоза 46
4.3 Определение среднего удельного давления на фрикционную накладку тормозного механизма 47
4.4 Удельная работа трения 48
4.5 Повышение температуры при однократном торможении 48
5 Расчет деталей тормозного механизма на прочность 49
5.1 Расчет скобы дискового тормозного механизма 49
5.2 Раскрытие скобы 50
5.3 Срез болтов крепления тормозного диска: 50
6 Технологическая часть 52
6.1. Анализ исходных данных 52
6.2 Расчет такта и ритма сборки 53
6.3 Составление технологического маршрута сборки изделия 54
6.4 Разработка технологических операций сборки 56
7 Экономическая часть 59
7.1 Исходные данные для расчета себестоимости тормозной системы 60
7.2 Расчет статьи затрат «Покупные изделия и полуфабрикаты» 61
7.3 Расчет точки безубыточности проекта 64
Первая, оснащенная гидравлическим приводом, обеспечивает торможение при движении автомобиля, вторая затормаживает автомобиль на стоянке. Рабочая система двухконтурная, с диагональным соединением тормозных механизмов передних и задних колес. Первый контур гидропривода обеспечивает работу правого перед-него и левого заднего тормозных механизмов, второй – левого переднего и правого заднего.
При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется другой контур, обеспечивающий остановку автомобиля с достаточной эффективностью.
В гидравлический привод включены главный тормозной цилиндр, вакуумный усилитель, гидроэлектронный модуль антиблокировочной системы тормозов, тормозные механизмы передних и задних колес вместе с рабочими цилиндрами, трубопроводы.
Стояночная тормозная система - с тросовым приводом на тормозные механизмы задних колес.
Если в рабочей тормозной системе отказывает один из контуров, используется другой контур, обеспечивающий остановку автомобиля с достаточной эффективностью.
Дисковые тормоза различаются в зависимости от конструкции суп-порта (плавающий, жесткозакрепленный), количеством поршней действу-ющих на колодку, тормозным диском (вентилируемый, цельнолитые).
Дисковый тормоз состоит из плоского диска, который вращается вместе с колесом, и жестко закрепленной скобы, охватывающей диск. На скобе может находиться от одного до четырех гидравлических цилиндров с поршнями, которые прижимают колодки из фрикционного материала к диску. Дисковые тормоза рассеивают тепло намного лучше, чем барабанные. Сам диск открыт для доступа атмосферного воздуха; скоба тоже открыта и легко охлаждается. Снижения тормозящего действия практически не происходит. Недостатки дисковых тормозов – высокая стоимость, необходимость в усилителе того или иного типа, чтобы восполнить отсутствие самоусиления, и потенциально более быстрый износ фрикционных накладок из-за большего давления при торможении.
На сегодняшний день среди производителей дисковых тормозных механизмов лидирующее положение занимают такие фирмы как Knorr и Haldex.
Разрабатываемый автомобиль – легковой переднеприводный автомобиль малого класса с двигателем, расположенным поперек продольной оси автомобиля.
При оптимизации тормозной системы автомобиля необходимо решить три задачи:
1. Определить оптимальное значение коэффициента сцепления из условия максимального использования сцепного веса автомобиля при торможении (диапазон изменения коэффициента сцепления по требованиям Правил 13 ЕЭК ООН находится в пределах 0,15...0,80).
2. Определить комплексные параметры тормозных механизмов осей В1 и В2 при оптимальном коэффициенте сцепления и выбранных значениях коэффициентов трения тормозных накладок (желательно иметь экспериментальные скоростные и температурные характеристики накладок).
3. Выбрать основные параметры тормозных механизмов (площадь накладок, площадь поверхности трения, площадь поверхности охлаждения, передаточное число механической части привода, тип тормозной камеры).
Для расчета внешней скоростной характеристики двигателя необходимо взять технические характеристики значения ключевых точек.
1. Максимальная мощность двигателя: Nmax = 59,5 кВт. Частота вращения вала, соответствующая максимальной мощности: nN = 5200 об/мин.
2. Максимальный крутящий момент двигателя: Меmах = 120 Н·м. Частота вращения вала, соответствующая максимальному крутящему моменту: nM = 3000 об/мин.
3. Номинальный удельный эффективный расход топлива geN = 272 г/кВт·ч.
Технические данные автомобиля ВАЗ-1118:
| | | | | | | -21114) | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Дата добавления: 13.05.2019
11159. Дипломный проект (техникум) - Проект агрегатного участка для АТП на 23 автомобиля ГАЗ-3202 «Газель» с разработкой приспособления для снятия подшипника первичного вала КПП | Компас
Введение 5
1 Исследовательская часть 8
1.1 Характеристика автотранспортного предприятия 8
1.2 Характеристика агрегатного участка 9
1.3 Исследование коробок передач 9
1.4 Характеристика коробки передач ГАЗ-3202 «Газель» 16
1.5 Технико-экономическое обоснование проекта 20
2 Расчетно-технологическая часть 23
2.1 Расчет годовой производственной программы 23
2.1.1 Выбор исходных данных 23
2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР 24
2.1.3 Корректирование пробега до ТО и ТР 25
2.1.4 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте 27
2.1.5 Корректирование удельной трудоемкости ТР 27
2.1.6 Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл 28
2.1.7 Коэффициент технической готовности 29
2.1.8 Коэффициент использования автомобилей 30
2.1.9 Годовой пробег 31
2.1.10 Общая годовая трудоемкость ТР 32
2.1.11 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку 33
2.2 Расчет численности производственных рабочих 33
2.3 Подбор технологического оборудования 34
2.4 Расчет производственной площади 35
2.5 ТО коробки передач 36
2.6 Основные неисправности коробки передач и методы их устранения 37
2.7 Мойка и очистка коробки передач 40
2.8 Снятие и разборка коробки передач 41
2.9 Восстановление основных деталей коробки передач 49
2.9.1 Картер 49
2.9.2 Валы и шестерни коробки передач 51
2.9.3 Синхронизаторы коробки передач 53
2.10 Сборка коробки передач 54
2.11 Испытание коробки передач 57
2.12 Схема технологического процесса 59
3 Организационная часть 60
3.1 Организация АТП 60
3.2 Организация агрегатного участка 61
3.3 Организация рабочего места 62
3.4 Организация технического контроля 63
3.5 Организация материально – технического снабжения 64
3.6 Схема управления агрегатным участком на АТП 65
4 Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 66
4.1 Техника безопасности при выполнении работ 66
4.2 Меры пожарной безопасности 68
4.3 Производственная санитария и промышленная гигиена 68
4.4 Охрана окружающей среды 69
4.5 Расчет освещения на участке 70
4.6 Экология 71
4.7 Расчет вентиляции 72
5 Конструкторская часть 73
5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления 73
5.2 Расчет на прочность 73
6 Экономическая часть 76
6.1 Расчет себестоимости приспособления 76
6.2 Расчет экономической эффективности 80
Заключение 82
Список используемой литературы 83
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Данное АТП находится в г. Рубцовске, занимается перевозкой пассажиров.
Это предприятие содержит 23 автомобилей марки ГАЗ-3202 «Газель». В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.
Автомобиль «Волга» снабжен четырехступенчатой коробкой переменных передач (коробкой передач). Она обеспечивает четыре ступени передач переднего хода и одну заднего, при этом все передачи переднего хода снабжены инерционными синхронизаторами.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на зубчатых колесах (шестернях) соответствующих передач. При включении передачи заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач вводится промежуточная шестерня заднего хода.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на шестернях соответствующих передач. Включе¬ние заднего хода производится введением промежуточной шестерни заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач. Осевое перемещение шестерни второй передачи ограничено буртиком на валу и шлицованной упорной шайбой, которая устанавливается в проточке ведомого вала таким образом, что ее шлицы располагаются против шлиц вторичного вала. Упорную шайбу от поворота фиксирует штифт с пружинкой, расположенный во впадине шлиц ведомого вала. Осевые перемещения шарикового подшипника, с которым жестко соединен ведомый вал, ограничиваются внутренним буртиком удлинителя и стопорным кольцом, которое заходит в канавку на шариковом подшипнике и в канавку на удлинителе. Опорой скользящей вилки и карданного вала, надетой на эвольвентные шлицы в задней части вторичного вала, служит сталебаббитовый подшипник в конце фланца удлинителя.
Целью данного проекта является:
а) централизация работ по ремонту;
б) повышение качества капитального и текущего ремонта КПП;
в) снижение трудозатрат на снятие шарикового подшипника первичного вала КПП;
г) снижения расхода материальных ресурсов;
д) повышение производительности труда;
е) максимальная механизация производственного процесса.
Исходные данные и задания для проектирования:
1) тип подвижного состава – ГАЗ-3202 «Газель»
2) списочное количество автомобилей Аспис. = 23
3) пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 150 тыс.км
4) среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 270 км
5) категория условий эксплуатации – 3
6) природно-климатические условия – умерено-холодный климат
7) количество рабочих дней в году Дрг = 247 дня
8) время в наряде – 8 часа.
Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:
1. исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР:dнтр=0,35 дн/1000 км
2. исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр= 3,5 чел/час на 1000 км
3. исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 300000 км
4. норма дней простоя в КР: dкр = 18 дн
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При дипломном проектировании я изучил структуру и методы работы АТП и в частности агрегатного участка. Изучил устройство и методы ремонта и обслуживания коробки передач автомобилей ГАЗ-3202 «Газель». Разработал приспособление для снятия шарикового подшипника первичного вала КПП, которое способствует облегчению условий труда слесарю, снижает трудоемкость ремонтных а в частности разборочных работ при ремонте коробки передач. При использовании приспособления обеспечиваются в настоящее время наиболее высокие показатели.
В данном дипломном проекте была рассмотрена коробка передач автомобиля ГАЗ-3202 «Газель», а в частности были рассмотрены особенности устройст¬ва, основные неисправности и способы их устранения, также мы рассмотрели способы ремонта основных деталей и узлов коробки передач.
Так же я разработал технологический процесс ремонта коробки передач, по которому легче сориентироваться в последовательности ремонта, и которые все чаще находят применение в авторемонтных предприятиях.
Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, экологию и другие технологические показатели.
Количество автомобилей -23 штуки
Затраты на материалы -176,45 руб.
Годовая экономия- 5781,86 руб.
Рост производительности труда- 28 %
Стоимость приспособления -1641,37 руб.
Дата добавления: 13.05.2019
|
11160. Курсовой проект - Электропривод ленточного конвейера сушильной машины (цилиндрическо - червячный двухступенчатый редуктор) | Компас
Введение 4
1.Выбор электродвигателя 5
2.Кинематический расчёт редуктора 7
3. Расчёт клиноременной передачи .9
4.Проектировочный расчёт геометрических параметров передач 12
5. Проектировочный расчёт валов. 25
6. Конструирование колёс и корпуса редуктора .28
7.Выбор подшипников и расчёт на долговечность 30
8.Проверочный расчёт валов 38
9.Расчёт шпоночных соединений 44
10. Подбор и расчёт муфты 46
11. Выбор посадок 48
12. Смазка редуктора 50
Заключение 52
Литература. 53
Исходные данные:
Тяговое усилие Ft = 1.2 кН
Скорость ленты V = 0.12 м/с
Диаметр барабана D = 160 мм
Срок службы привода LГ = 6 лет
Коэффициент суточного использования Кс = 0.25
Коэффициент суточного использования КГ = 0.8
Угол наклона ременной передачи θ = 00
Техническая характеристика привода:
1. Мощность электродвигателя, кВт - 0.25
2. Частота вращения вала электродвигателя, об/мин - 680
3. Модель электродвигателя - 4А71В8
4. Передаточное число редуктора - 20
Технические характеристики редуктора:
- передаточное число U=20
- частота вращения быстроходного вала n1=285.7 об/мин
- крутящий момент на тихоходном валу Т3=98.67 Нм
Заключение.
В ходе курсового проекта был спроектирован цилиндрическо-червячный двухступенчатый редуктор.
В ходе проектирования были выполнены кинематический расчет с выбором электродвигателя, расчет передач. После выполнения компоновочных чертежей были выполнены проверочные расчеты подшипников качения, вала, шпонок. Были выполнены подбор муфты, подбор посадок, выбор смазки и уплотнений.
В ходе расчета было выяснено, что зубчатая и червячная передачи недогружены, что гарантирует надежную работу привода в течение всего срока службы.
Основные характеристики редуктора:
. электродвигатель 4А71В8
. вращающий момент на ведущем валу, Н·м ТБ = 6.52;
. вращающий момент на ведомом валу, Н·м ТТ = 98.67;
. частота вращения ведомого вала, об/мин nТ = 14.3;
. передаточное число u = 20;
. межосевое расстояние, awБ = 50 мм; awТ = 100 мм;
. степень точности изготовления передачи 9-В;
Дата добавления: 13.05.2019
|
© Rundex 1.2 |
| |
